机床结合现代化控制技术的快速性和机床运动的精密性

关于目前使用的大多数控制系统可以追溯到该系统的发展根源，也就是说，它已经有30-40年的历史了，其中一个瓶颈问题是RS-232连接的下载速度问题之一。这种控制系统可以读取5000个程序段。对于许多零件来说，这种速度足够了，但对于复杂的零件来说，所需的速度要高得多。MTI的Carlosmieli先生开始研制自己的控制系统时，他在PC语言逻辑和有效的信息处理方面采用了全新的方法。该产品是一种基于现代化PC硬件的数控系统，具有新的刀具轨迹算法，其读取速度达到5000个/s以上。根据gbicincinnati的数据，结果具有恒速加工要求，生产速度快，进给速度也很稳定。

机床结合现代化控制技术的快速性和机床运动的精密性，形成了真正的定速加工系统，机床的控制系统可能会缩短加工周期，成为提高复杂3D模型、航天器件、医疗器件粗糙度的障碍。当处理器无法跟上程序运行速度时，由于信息的迫切需要，驱动程序会降低工具的进给速度，从而延长处理周期，导致工具操作不一致。为了更换因磨损或过载而工作的工具，不仅增加工具到工具库的运转次数，还影响主轴的有效使用率，增加夹具的工作量和完成时间。

当速度（进给率）不稳定的时候，就会产生一些问题。当刀具在零件加工过程中运行时，刀具的不均匀运动会对刀具上的切削槽产生不同的负荷、加工精度和表面光洁度。如果刀具的速度不足以维持最小切削负荷,刀具和工件之间就会发生摩擦,而不是切削,因此刀具的不稳定运动会缩短刀具的使用寿命。这种操作方式也会造成少量断裂的刀片间隙，使刀具加热、钝化。但是，采用恒速加工，刀具通过工件的平均加工速度会更加均匀，加工精度更高，不仅可以缩短加工时间，而且可以延长刀具寿命。

在“革命化”系列加工中心，MTI公司的控制系统不会产生与高速加工相关的过大应力，使流体工具能够以复杂零件的几何形状执行加工。

在程序执行过程中，高速程序段处理的结果是可以对控制系统的随机误差进行稳定的监控和调整，从而使工具能够统一运行，达到完美的表面完整性。该系统可使用80多个高速缓冲区监控刀具的运行并在超过随机误差后立即调节刀具的运动。

即使在处理非常复杂的形状时，据说控制系统快速，驱动程序的微调和工具路径处理可以实现快速准确的程序执行。